近日，2024汽车制造超级工厂评定工作圆满落幕，东风本田新能源工厂获得2024汽车制造超级工厂评定，其智慧能源管理平台荣获本次评定单项奖“最佳能碳管理工具奖”，展现了智电时代下新能源汽车先进的绿色智能制造水平。本次评定工作由中央汽车企业数字化转型协同创新平台、智能制造系统解决方案供应商联盟汽车行业分盟指导，中汽信息科技（天津）有限公司、中汽研汽车工业工程（天津）有限公司、中汽零部件技术（天津）有限公司联合主办，评审体系聚焦绿色低碳与数字化及智能制造两大核心领域，旨在甄选出国内处于“塔尖”水平的汽车制造工厂。
明确双碳战略规划 将绿色低碳理念贯穿全过程
从能源管理、工艺优化到废弃物处理，东风本田新能源工厂全方位实施节能减排措施，采用光伏发电、中水回收等绿色制造技术，并通过大量使用环保材料，减少对资源和能源的消耗。
在能源管理方面，新工厂建立了智慧能源管理平台，实现能源数据的实时采集、分析和优化。通过对能源消耗的精准监控，找出能源消耗的关键点，制定针对性的节能措施。与此同时，工厂还应用了干式喷房技术，通过纸盒过滤装置去除漆雾，不使用水幕，减少了废水产生，降低了能耗和漆渣排放。导入水性化3C2B工艺，降低涂装过程中的VOCs排放。水性漆的使用减少了有害气体的挥发，有利于保护环境和员工健康。在资源循环利用方面，新能源工厂可实施空压机余热回收、电泳槽热量回收、污泥干化等项目，提高能源利用效率。推行中水回用，将处理后的废水用于厂区绿化灌溉、设备冷却等，减少水资源浪费。
除自身绿色低碳建设以外，东风本田还推行绿色供应链管理，在环保型原材料和零部件供应上严格施行环境绩效评估和管理，与供应商共同推动整个产业链的绿色发展，将绿色低碳理念贯穿于工厂设计、建设和运营全过程。
用户订单可追溯数字化管理 智能高效全方位体现
东风本田新能源工厂作为本田全球首座新能源智造工厂，也是东风本田数字化程度最高的工厂。新工厂大量采用了业内先进的智能制造设备和数智生产管理技术，部署了400多台智慧机器人设备，涵盖冲压、焊接、涂装、总装等关键生产环节，避免了人为因素导致的质量波动。同时，结合260多台AGV智能物流小车，实现了物料在车间内的自动化搬运，减少了物料运输时间和人工等待时间，确保了生产线的高效运行。
新能源工厂还配备了本田全球工厂首创的智能物流仓管系统，利用先进的传感器和自动化设备，能够快速准确地存储和取出物料，并且实时更新库存信息，通过与生产管理系统的集成，实现了物料的按需配送，大大提升了生产效率。
